В настоящее время легкий вес является важной тенденцией развития автомобильного сектора, и OEM-производители нуждаются в высокотехнологичных и экономически эффективных решениях для удовлетворения рыночного спроса как на легкий вес, так и на безопасность. По сравнению с традиционной штамповкой процесс прокатки имеет преимущества высокой эффективности, экономии материала, защиты окружающей среды и низкой стоимости и является одним из процессов производства автомобильных деталей.
Белый кузов, являющийся важной частью автомобиля, составляет около 40% от общего веса автомобиля, поэтому оптимизация снижения веса кузова стала важным содержанием облегченной конструкции. В настоящее время передовые высокопрочные стальные пластины широко используются в международной разработке и дизайне новых моделей, из которых значительная часть компонентов, таких как передние и задние бамперы, дверные балки, направляющие рамы, рамы дуги крыши, B -стойки кузова и шасси изготовлены методом профилирования (рис. 1). По статистике, автомобильные детали, изготовленные методом прокатки, составляют около 10% веса автомобиля.
Как показано на рисунке 2, противоударная пластина — это деталь, которая может сохранить внутреннее пространство кабины и уменьшить деформацию после бокового удара автомобиля. Деталь изготовлена из двухфазной высокопрочной горячеоцинкованной стальной пластины методом лазерной сварки после профилирования и установлена на левой и правой передних дверях. Пластина для предотвращения столкновений требует, чтобы материал был подвергнут лазерной сварке после формовки. Допуск сечения составляет ±0,1 мм, стык должен быть плотным, а прямолинейность точки соединения составляет менее 0,2 мм.
Лазерная сварка онлайн также широко используется в новых энергетических высокопрочных стальных аккумуляторных лотках. В транспортных средствах на новых источниках энергии вес силовой аккумуляторной системы составляет 18%-30% автомобиля, а масса коробки составляет примерно от 10% до 20% от общей массы аккумуляторной батареи. Из-за текущих технических ограничений самой батареи лоток аккумуляторной батареи, как крупнейшая структурная часть энергосистемы, является первой целью для инженеров, изучающих легкий вес. Материалами лотков для аккумуляторов в основном являются высокопрочная сталь или алюминиевый сплав, но стоимость лотка из алюминиевого сплава в 2-3 раз выше, чем у стального лотка, а смещение углерода из материала в готовый продукт в 5 раз выше, чем у стального лотка, поэтому все больше и больше производителей разрабатывают передовые легкие высокопрочные стальные и термоформованные стальные аккумуляторные лотки вместо алюминиевых лотков и применяют передовые технологии, такие как профилирование, термоформование, лазерная сварка и т. д. В целях повышения безопасности аккумуляторного блока и конструкция кузова, высота конструкции максимально уменьшена, что позволяет сэкономить место и уменьшить вес самого аккумуляторного блока.
На рисунке 3 показана марка аккумуляторного лотка под коробкой, использование закрытой секции из сверхвысокопрочной стали мощностью 1500 МПа и выше. Компания предлагает различные технологические решения для аккумуляторных батарей из сверхвысокой стали, включая интегрированные решения для прокатного прессования и онлайн-лазерной сварки. В корпусе батареи использованы инновационные прокатные секции дневной, сетчатой и сложной деформации.
В будущем Guosheng Laser будет предоставлять решения для лазерного оборудования, имеющие наибольшую инвестиционную ценность для автомобильной промышленности обработки металлов давлением, в соответствии с видением, продолжать углублять область автомобильного легкого лазерного оборудования, следовать тенденциям развития производства легкого автомобильного оборудования, расширять исследования и усилия по развитию и предоставить пользователям универсальные лазерные решения с постоянными технологическими инновациями и высококачественной продукцией, предоставляя автомобильному производству больше возможностей.