1. Серьезные проблемы внутренних компонентов угольных шахт
Угольнодобывающее оборудование работает в суровых условиях, таких как высокое давление, абразивное истирание угольным порошком, шламовая эрозия и химическая коррозия. Большое количество ключевых деталей с внутренними конструкциями отверстий подвергается поверхностному повреждению во время -срочной эксплуатации, включая корпуса гидравлических опорных цилиндров (стойки, толкающие цилиндры, защитные цилиндры), внутренние отверстия двигателей комбайнов и проходческих комбайнов, буровые штанги, корпуса шламовых насосов, втулки дробилки и другие основные компоненты.
На протяжении десятилетий твердое хромирование служило основным процессом упрочнения внутренней поверхности. Однако эта традиционная технология имеет существенные ограничения. Слой хрома имеет тенденцию отслаиваться под воздействием ударов и трения. Покрытие не может компенсировать потерю размеров, вызванную износом. Кроме того, гальваника относится к процессам с высоким-загрязнением, и во всем мире к ней предъявляются все более строгие экологические ограничения. Если компоненты внутреннего отверстия выходят из строя, горнодобывающим компаниям приходится приобретать совершенно-новые детали, что приводит к высоким затратам на запасные-детали и неожиданным остановкам производства.
2. Данные говорят: традиционное хромирование против лазерной наплавки внутреннего отверстия.
Оборудование для лазерной наплавки внутреннего отверстия обеспечивает революционные улучшения, направленные на цилиндрические внутренние поверхности, а разрыв между двумя технологиями можно ясно увидеть на практических данных:
- Срок службы: Цилиндры из хромированного гальванического покрытия обычно работают 8–12 месяцев; Детали, обработанные методом лазерной наплавки внутреннего отверстия, достигают срока службы 24–36 месяцев, увеличенного в 2–3 раза.
- Ремонтопригодность: Хромирование обеспечивает только поверхностное покрытие, не способное восстановить изношенные размеры; Лазерная наплавка позволяет заполнить ямки от истирания и восстановить первоначальный допуск внутреннего диаметра за одну процедуру.
- Характеристики склеивания покрытия: гальванический слой образует физическую адгезию, легко раскалывается под большой нагрузкой; Лазерная наплавка создает металлургическую связь между покрытием из сплава и подложкой, устойчивую к ударам и истиранию без отслаивания.
- Воздействие на окружающую среду: При гальванике образуются сточные воды и остатки тяжелых металлов; Лазерная наплавка – это экологически чистая-обработка, соответствующая глобальным нормам защиты окружающей среды.
- Комплексная стоимость: затраты на ремонт через облицовку внутреннего отверстия составляют всего 40–55 % от стоимости покупки новых гидроцилиндров. Более 90% угольных шахт Китая внедрили эту технологию для замены традиционного хромирования.
Наша специальная система лазерной наплавки внутреннего отверстия поддерживает обработку глубоких-отверстий, адаптируясь к цилиндрам с внутренним диаметром 80–320 мм и глубиной от 500 мм до 2000 мм. Специальная длинная наплавочная головка точно достигает глубоких внутренних полостей, к которым не могут получить доступ многие обычные лазерные устройства.
На гидроцилиндры, буровые штанги, гильзы насосов и гильзы дробилок можно изготовить специальные слои из износостойкого и коррозионно-стойкого-сплава. Низкое тепловложение позволяет избежать деформации заготовки, обеспечивая точность сборки после ремонта. Горнодобывающие предприятия осуществляют восстановление вышедших из строя комплектующих вместо их прямой утилизации.
Применяя лазерную наплавку внутреннего отверстия, угледобывающие компании эффективно сокращают частые закупки дорогостоящих гидравлических цилиндров и других основных-заготовок внутреннего отверстия. Более длительные циклы обслуживания компонентов значительно сокращают количество незапланированных остановов для технического обслуживания. Непрерывная производительность майнинга гарантирована. Являясь незаменимой технологией восстановления, лазерная наплавка внутреннего отверстия обеспечивает существенное снижение затрат и стабильность работы, становясь необходимой технологией для современного безопасного и эффективного производства угля.
