Волоконный лазерный станок

Модель волоконного лазерного станка мощностью 6000 Вт оснащена волоконно-оптической головкой QBH, соединенной с специальным кабелем передачи лазера толщиной 600 мкм; Модель волоконного лазерного станка мощностью 12000 Вт оснащена выходной головкой с оптоволоконным кабелем QP и кабелем диаметром 800 мкм. Обе модели волоконных лазерных машин оптимизированы для тяжелых-промышленных задач, таких как наплавка, что позволяет эффективно снизить затухание мощности во время лазерной передачи и обеспечить стабильность передачи.

Этот высокопроизводительный-станок с волоконным лазером поддерживает два режима работы: непрерывный и модулированный, с диапазоном частот модуляции 1-5000 Гц. Он может не только удовлетворить требования высокой эффективности традиционной непрерывной обработки, но также адаптироваться к технологическим требованиям импульсной прецизионной обработки, гибко справляясь с задачами обработки различных материалов и точности.

Волоконный лазерный станок мощностью 6000 Вт имеет стабильно поддерживаемую центральную длину волны 1080±5 нм, а волоконный лазерный станок мощностью 12 000 Вт имеет длину волны в диапазоне 1075-1085 нм (стандартное значение: 1080 нм). Обе модели волоконных лазеров поддерживают стабильную длину волны при номинальной выходной мощности с диапазоном регулировки мощности 10–100%. Это позволяет точно регулировать выходную мощность в зависимости от обрабатываемых материалов (таких как углеродистая сталь, легированная сталь, цветные металлы) для соответствия различным параметрам обработки.

Для этих двух моделей волоконного лазера качество луча (BPP) блока мощностью 6000 Вт достигает 20,5–27,5 мм·мрад, а качество луча M² блока мощностью 12 000 Вт составляет 80–100 (для сердцевины волокна 800 мкм). Оба имеют превосходные характеристики фокусировки луча, что может обеспечить равномерное распределение энергии в зоне обработки и значительно улучшить согласованность и стабильность результатов обработки.

При номинальной выходной мощности долгосрочная-нестабильность мощности обеих моделей волоконных лазерных аппаратов составляет всего ±1,5 %. Эта выдающаяся стабильность может эффективно снизить влияние колебаний мощности на качество обработки, обеспечить точную и стабильную мощность лазера для массового производства, а также гарантировать качество продукции волоконного лазерного станка.

Максимальная потребляемая мощность волоконного лазерного аппарата мощностью 6000 Вт составляет 18 кВт, а волоконного лазерного аппарата мощностью 12 000 Вт — 28-32 кВт. Обе модели волоконных лазерных станков поддерживают широкий-диапазон трехфазного питания 380±15 % В переменного тока, 50/60 Гц, что позволяет гибко справляться с колебаниями напряжения в промышленной электросети и снизить риск отключения, вызванного проблемами с электропитанием.

Этот волоконный лазерный станок поддерживает несколько методов управления, включая программное обеспечение верхнего компьютера, AD (аналоговое напряжение), RS-232 и Ethernet, что обеспечивает быструю интеграцию с автоматизированными производственными линиями и системами MES. Он осуществляет удаленную настройку параметров, мониторинг рабочего состояния и запись данных для волоконного лазерного станка, идеально адаптируясь к потребностям интеллектуальных производственных сценариев.

Волоконный лазерный станок имеет компактную конструкцию: модель мощностью 6000 Вт имеет размеры 965×420×780 мм, а модель мощностью 12 000 Вт — 1070×500×840 мм. Вес также оптимизирован для гибкой планировки мастерской: модель мощностью 6000 Вт весит не более 186 кг (включая кондиционер), а модель мощностью 12 000 Вт весит 205-220 кг. Компактная конструкция волоконного лазерного станка облегчает планирование и установку в цеху, что значительно снижает затраты на эксплуатацию объекта.

Экспортная упаковка оборудования для лазерной наплавки строго соответствует международным карантинным и транспортным стандартам. Он полностью использует не-шаблоны деревянной упаковки (отдавая предпочтение материалам, которые соответствуют Международным фитосанитарным стандартам МСФМ 15 для древесных упаковочных материалов, таким как фанера высокой-плотности и композитный древесноволокнистый картон), чтобы исключить трансграничные-карантинные риски, которые могут быть вызваны материалами из твердой древесины. Выбор шаблонов должен соответствовать требованиям к -несущей нагрузке оборудования (каждый шаблон имеет статическую нагрузку не менее 1500 Н/м²), а соединения усилены ремнями из оцинкованной стали, чтобы предотвратить ослабление конструкции во время транспортировки.

При упаковке между оборудованием и шаблоном укладывается прокладочный слой из пенопласта EPE (толщиной не менее 50 мм). Ключевые компоненты (такие как лазерная головка и шкаф управления) дополнительно закрыты водонепроницаемыми полиэтиленовыми пакетами. На внешнюю стенку коробки четко нанесены этикетки в соответствии с экспортными требованиями (включая модель оборудования, общий вес, центр тяжести и предупреждающие знаки, такие как «Осторожно обращаться» и «Хранить в сухости»), что обеспечивает полное соответствие стандартам проверки импортной упаковки страны назначения.

Весь процесс упаковки оборудования осуществляется в закрытом цехе во избежание воздействия дождя, снега и пыли при работе на-открытом воздухе. Для обеспечения плавной погрузки и разгрузки техники подбираются закрытые грузовики, оснащенные гидравлическими подъемными платформами. Если необходимо использовать не-закрытые кузова грузовиков (например, грузовики с решетчатыми решетками) из-за ограничений по радиусу транспортировки, после загрузки на грузовик оборудование необходимо накрыть двух-слойным непромокаемым брезентом (внешний слой представляет собой непромокаемую ткань с-покрытием из ПВХ, а внутренний слой представляет собой воздухопроницаемую, влагонепроницаемую-пленку). Края брезента плотно закреплены нейлоновыми веревками, а четыре угла свисают до нижней части кузова грузовика, чтобы предотвратить проникновение дождевой воды.

После загрузки оборудования в контейнер сразу же реализуется план «трех-фиксации»,-прикрепляющий шаблон к полу контейнера с помощью дюбелей внизу; с помощью стальной оцинкованной проволоки (диаметром не менее 8 мм) натянуть по диагонали и закрепить к крючкам на боковых стенках контейнера с двух сторон; и использование регулируемых прижимных стержней для прижимания к верхней пластине контейнера сверху (конец прижимного стержня, контактирующий с оборудованием, обернут резиновой прокладкой, чтобы не поцарапать поверхность оборудования). После фиксации необходимо провести испытание на раскачивание (приложение горизонтальной тяги вручную, при этом смещение оборудования не должно превышать 5 мм), чтобы исключить риск смещения во время ухабистой морской или наземной транспортировки.

Для контроля логистического процесса выделяется специальный персонал. От заводской отгрузки, портовой таможенной декларации, морской перевозки до таможенного оформления в стране назначения — статус перевозки (включая информацию о температуре, влажности и местоположении) фиксируется на каждом звене. Фотографии на-объекте делаются и сохраняются на ключевых узлах (например, при погрузке контейнера на судно и разгрузке в порту), чтобы обеспечить полную отслеживаемость и минимизировать риск повреждения при транспортировке.